Bagaimana penggelek poliuretana cast dihasilkan?
Pembuatan penggelek poliuretana pelakon melibatkan beberapa langkah yang tepat, termasuk penyediaan prepolimer, pemutus, pengawetan, dan pemprosesan permukaan. Setiap peringkat memainkan peranan penting dalam memastikan prestasi dan ketahanan produk akhir.
1. Contoh penyediaan prepolimer
Dehidrasi poliester: poliester dengan berat molekul 2000 (nilai hidroksil 53-59 mgkOH/g, titik lebur 40-50 ° C) dipanaskan dan cair dalam reaktor keluli tahan karat atau enamel. Dehidrasi harus berlaku pada 100-140 ° C di bawah vakum 5 mmHg selama 30-60 minit sehingga kelembapan di bawah 0.05 peratus.
Sintesis Prepolimer: Pilihan bahan mentah, nisbah, dan keadaan secara langsung mempengaruhi prestasi produk. Bahan hendaklah dipilih berdasarkan suhu, tekanan, hubungan media, dan keperluan hayat perkhidmatan. Campuran harus disintesis di bawah nitrogen kering untuk mencegah tindak balas yang tidak diingini dan dikekalkan pada 80 ± 5 ° C selama 1-2 jam untuk mengimbangi kandungan isosianat.
Prepolymer Degassing: Degas pada 85 ± 5 ° C dan 5 mmHg selama 30-60 minit untuk mengeluarkan gelembung udara.
2. Proses pemutus
Peralatan Casting: Mesin pemutus adalah penting untuk pengeluaran poliuretana cast. Ia mesti memastikan nisbah pencampuran yang tepat, aliran bahan yang konsisten, dan pencampuran seragam bebas gelembung.
Prosedur Casting: Komponen A dan B dipanaskan dalam tangki berasingan. Sebaik sahaja mereka mencapai suhu sasaran, mereka bercampur dengan kelajuan tinggi dan dicurahkan ke dalam acuan yang dipanaskan, pretreated.
3. Mengubati dan selepas rawatan
Cucian acuan: Roller disembuhkan dalam acuan pada 100-120 ° C selama 60-120 minit.
Post-curing: Selepas demolding, roller menjalani selepas pembedahan pada 90-110 ° C selama 3-10 jam untuk meningkatkan sifat akhir.
Pemprosesan Permukaan: Permukaan roller boleh dimesin atau digilap berdasarkan keperluan penggunaan akhir.
4. Pertimbangan utama
Reka bentuk acuan: Acuan mestilah berstruktur secara berstruktur dan dimeteraikan dengan betul untuk mengelakkan kebocoran atau kemasukan udara.
Konsistensi suhu: Suhu acuan, teras, dan bahan mesti seimbang untuk mengelakkan kecacatan permukaan.
Kebersihan lekatan: Permukaan ikatan teras tidak boleh tercemar oleh sisa acuan.
Kekuatan pengawetan: Penggelek tidak boleh dipindahkan sehingga sembuh sepenuhnya untuk mengelakkan retak.
5. Sistem pemanasan acuan dan teras
Sistem pemanasan acuan dan teras harus mengekalkan suhu konsisten 90 ± 10 ° C. Ini boleh dicapai dengan menggunakan pemanas elektrik inframerah dengan ciri kawalan suhu.